Bag kulisserne
Det tager mere end et år at skabe et nyt telt.
Det betyder, at alle de nye telte, der optræder i kataloget for 2026, har startet på tegnebrættet allerede i efteråret 2024 for at give tid til alle de mange tests og optimeringsfaser, et produkt skal igennem i designprocessen, indtil vi er tilfredse med, at de lever op til vores høje standarder.
Men for at nå hertil starter vi med at skabe produktfokus ved at vurdere spørgsmål som:
- Har de eksisterende modeller opfyldt vores forhandleres og deres kunders forventninger?
- Hvilke produkter efterspørger forbrugere og forhandlere?
- Er der feedback fra vores testere og erfarne rejsende, der bruger vores produkter under ekstreme forhold?
- Mangler vi noget i det eksisterende sortiment?
- Er der nye muligheder gennem brug af nye materialer?
- Findes der billigere materialer med lignende egenskaber, så teltene kan gøres endnu mere prisvenlige?
- Hvad er tendenserne – eller kan vi endda selv starte en trend?
Forberedelserne Begynder
Vores indkøbs- og udviklingsafdeling overvejer nu de kommercielle implikationer: Hvad kan implementeres, og er det til at betale for slutbrugeren? Ville det være et typisk Robens-produkt, og kan man se vores DNA i det?
Når fokus er fastlagt, træder vores industrielle designer, Olaf Bracht, ind i billedet. Med over 30 års erfaring er han for mange af vores Robens-forhandlere “Mr. Robens”. Olaf skitserer idéerne på papir og beskriver de første funktioner. Hvis designet lever op til vores forventninger, kan produktionen af den første prototypesample begynde.
Den første prototype er sjældent perfekt, men den giver et grundlag at forfine designet ud fra. Efter et par uger modtager vi en ny sample med de forbedringer, vi har foreslået, og vi kan starte vores produkttest.
På vores danske hovedkontor har vi vores eget testanlæg. Det omfatter en mobil vindtunnel på 380 hk, som vi bruger til at udsætte telte for ekstreme vindhastigheder fra alle vinkler. Derudover har vi et regnsystem, som simulerer ekstremt regnvejr. En Robens-prototype skal kunne modstå disse forhold for at komme videre i udviklingsprocessen.
Vores testanlæg er det eneste af sin slags i Europa og bruges af Europas største trekking-magasin Outdoor til deres årlige, prestigefyldte og uafhængige test af telte.
Under disse tests fokuserer vi på mange faktorer, bl.a.:
- Om stangkonstruktionen har den rigtige størrelse og form
- Yderteltets pasform
- Placeringen af barduner
- Antal fastgørelsespunkter til barduner og pløkker
- Ventilationens effektivitet
Når en prototype har bestået testene, starter beregningsprocessen for at sikre dens kommercielle berettigelse. Samtidig er foråret ovre, og vi skal producere et nyt telt til præsentation for vores forhandlere. Den endelige prototypesample i den rigtige farve bliver nu fremstillet.
Markedsføring Begynder
Vi starter produktionen af kataloget i marts og tager de endelige samples med til fotoshoots i passende omgivelser som fx Garmisch i Tyskland. Dette markerer begyndelsen på en travl tid for vores marketingteam – katalog, POS-materialer, pressemeddelelser og meget mere skal være klar til præsentation for branchen i juli.
Vi lancerer vores produkter på den internationale Outdoor-messe i Friedrichshafen, Tyskland. Dette er spændende dage for os, for her begynder de første ordrer at komme ind. Ved udgangen af september kan vi fastlægge produktionsmængderne for den kommende sæson.
Samtidig besøger vores indkøbsteam produktionsfaciliteterne i Fjernøsten. I mere end 20 år har vi haft et kontor i Shanghai for at sikre tæt kontakt til produktionen. Alle komponenter bliver organiseret, produktionsplaner fastlagt og den endelige kvalitetskontrol gennemført.
Produktionsværdier
Et telt kan ikke fremstilles udelukkende af maskiner, men bliver produceret gennem mange tidskrævende trin af mennesker. Dette håndværk betyder, at arbejdskraft udgør en stor del af kostprisen.
Vi er meget bevidste om vores produktansvar. Det ville være let at producere telte på billigere fabrikker med lavere standarder for at øge profitten, men det ville ikke være i tråd med vores værdier.
Som en uafhængig, familieejet virksomhed lægger vi vægt på langsigtede partnerskaber og en rimelig og social interaktion – både med kunder, medarbejdere og leverandører. Vi vægter fair arbejdsforhold, forbedrede sociale standarder samt ressourcebevarelse og -beskyttelse højt.
Op til 1 km Tråd
Produktionen af et telt er en lang proces. Der er mere end 60 forskellige trin. Selv et kompakt trekkingtelt bruger op til 1.000 m tråd – og det kan være helt op til 2.000 m for et større telt med ståhøjde!
Efter at teltdugen er skåret til, bliver stoffet syet sammen på specialmaskiner betjent af særligt uddannet personale. Hastighedskontrol spiller en vigtig rolle, for hvis der syes for hurtigt, lider præcisionen, og nålen kan blive overophedet. Dette kan smelte teltdugen og skabe for store nålehuller.
Alle syninger på ydertelt og bund bliver derefter forseglet med moderne svejsemaskiner ved hjælp af specialtape, der styrker de bearbejdede områder, så de matcher kvaliteten af resten af teltet.
Ved slutningen af produktionskæden samles de forskellige komponenter: indertelt, ydertelt, stænger, pløkker og bæretaske. Derefter bliver hvert telt rejst, barduner og indertelt monteret, og den afsluttende kvalitetskontrol kan begynde.
Alt bliver inspiceret: eventuelle løse tråde bliver klippet af, fastgørelsespunkter og lynlåse bliver testet. Dette er et vigtigt trin, der adskiller ægte Robens-håndværk fra et rent maskinprodukt.
En Lang Rejse Begynder
Derefter bliver de samlede telte pakket ned og sendt med containerskib. Den 30+ dage lange rejse går fra Asien gennem Suezkanalen, videre gennem Middelhavet, ud i Atlanterhavet og op gennem Nordsøen, hvor skibet endelig når containerhavnen. Efter toldbehandling lastes containeren på en lastbil og ankommer til vores lagre, klar til at blive sendt videre til forhandlerne – og klar til at tage med dig på eventyr.
