Achter de schermen
Het kost meer dan een jaar om een nieuwe tent te ontwikkelen
Om dit stadium te bereiken, beginnen we echter met het creëren van productfocus door vragen te evalueren zoals:
- Hebben de bestaande modellen aan de verwachtingen van onze dealers en hun klanten voldaan?
- Welke producten vragen consumenten en winkeliers?
- Is er feedback van onze testers en doorgewinterde reizigers die onze producten tot het uiterste gebruiken?
- Missen we iets in het huidige assortiment?
- Zijn er nieuwe mogelijkheden door het gebruik van nieuwe materialen?
- Zijn er goedkopere materialen met vergelijkbare eigenschappen om de tenten nog betaalbaarder te maken?
- Wat zijn de trends of kunnen we zelfs een trend starten?
De voorbereiding begint
Onze inkoop- en ontwikkelingsafdeling bekijkt nu de commerciële implicaties, zoals wat kan worden gerealiseerd en of het betaalbaar is voor de eindgebruiker. Zou het een typische Robens-tent zijn en is ons DNA erin te herkennen?
Wanneer de focus eenmaal is bepaald, komt onze industrieel ontwerper, Olaf Bracht, in beeld. Met meer dan 30 jaar ervaring is hij voor veel van onze Robens-dealers ‘Mr. Robens’. Olaf zet de ideeën op papier en benoemt de eerste kenmerken. Als dit ontwerp aansluit bij onze verwachtingen, kan de productie van het eerste tentsample beginnen.
Het eerste sample is zelden perfect, maar vormt een basis om het ontwerp te verfijnen. Na een paar weken ontvangen we een nieuw sample met onze voorgestelde verbeteringen en kan het producttesten beginnen.
Ons Deense hoofdkantoor beschikt over een eigen testfaciliteit, waaronder een mobiele windmachine van 380 pk waarmee we extreme windsnelheden vanuit alle hoeken op een tent loslaten. Daarnaast hebben we een regeninstallatie die een tent aan extreme regenval blootstelt. Een Robens-prototype moet dit kunnen doorstaan om door te gaan naar de volgende ontwikkelingsfase.
Onze testfaciliteit is uniek in Europa en wordt gebruikt door Europa’s grootste trekkingmagazine Outdoor voor hun prestigieuze jaarlijkse onafhankelijke tenttesten.
Tijdens deze tests letten we op tal van factoren, waaronder:
- Of de stokconstructie de juiste maat en vorm heeft.
- De pasvorm van het buitendoek.
- De positie van de scheerlijnen.
- Het aantal bevestigingspunten voor scheerlijnen en haringen.
- De efficiëntie van de ventilatie.
Nadat een prototype de tests heeft doorstaan, begint het berekeningsproces om te verzekeren dat het commercieel haalbaar is. Intussen is de lente voorbij en moeten we een nieuwe tent produceren om aan onze dealers te tonen. Het definitieve tentsample in de juiste kleur wordt nu vervaardigd.
De marketing begint
In maart starten we met de catalogusproductie en nemen we de definitieve samples mee naar fotoshoots op geschikte locaties, zoals Garmisch in Duitsland. Dit is het begin van een drukke periode voor ons marketingteam – catalogus, POS-materiaal, persberichten en meer moeten klaar zijn om in juli aan de handel te presenteren.
We lanceren onze producten op de internationale Outdoor vakbeurs in Friedrichshafen, Duitsland. Dit zijn spannende dagen voor ons, want de eerste bestellingen beginnen nu binnen te komen. Tegen eind september kunnen we de productieaantallen voor het komende seizoen vastleggen.
Ondertussen bezoekt ons inkoopteam de productievestigingen in het Verre Oosten. Al meer dan 20 jaar hebben we een bijkantoor in Shanghai om permanent nauw contact te houden met de productie. Alle componenten worden georganiseerd voor fabricage, productieschema’s opgesteld en eindinspecties ingepland.
Productiewaarden
Een tent kan niet uitsluitend door een machine worden gemaakt, maar ontstaat in vele tijdrovende stappen door mensen. Dit vakmanschap betekent dat arbeid een groot deel van de kostprijs vormt.
We zijn ons zeer bewust van onze productverantwoordelijkheid. Het zou eenvoudig zijn om tenten in goedkopere fabrieken met lagere normen te produceren en zo de winst te vergroten, maar dat zou niet in overeenstemming zijn met onze bedrijfswaarden.
Naast langdurige partnerschappen vinden wij het als onafhankelijk familiebedrijf belangrijk om een redelijke en sociale omgang te onderhouden, zowel met onze klanten als met onze medewerkers en leveranciers. Wij hechten veel waarde aan eerlijke arbeidsomstandigheden met verbeterde sociale standaarden, evenals aan het behoud en de bescherming van hulpbronnen.
Tot 1 km garen
De productie van een tent is een langdurig proces met meer dan 60 verschillende stappen. Zelfs een compacte trekkingtent gebruikt tot 1.000 meter garen – en dit kan oplopen tot 2.000 meter voor een grotere tent met stahoogte!
Na het op maat snijden van de tentstof wordt deze genaaid met speciale machines die door speciaal opgeleid personeel worden bediend. De snelheid van het naaien speelt een belangrijke rol: bij te snel werken lijdt de nauwkeurigheid en kan de naald oververhit raken. Dit kan de tentstof doen smelten en te grote naaldgaten veroorzaken.
Alle naden van buitendoek en grondzeil worden vervolgens afgedicht met een moderne lasmachine die speciale tapes gebruikt. Deze versterken de eigenschappen van deze kritieke delen zodat ze overeenkomen met de kwaliteit van de rest van de tent.
Aan het eind van de productieketen worden de verschillende componenten samengebracht: binnentent, buitendoek, stokken, haringen en draagtas. Vervolgens wordt elke tent opgezet, de scheerlijnen en binnententen gemonteerd, en kunnen de eindinspecties beginnen.
Alles wordt gecontroleerd, uitstekende draden worden afgeknipt, haringpunten en ritsen getest. Dit is een belangrijke stap die echt Robens-vakmanschap onderscheidt van een machinaal product.
Een lange reis begint
Daarna worden de complete tenten ingepakt en naar een containerschip gestuurd. De reis van meer dan 30 dagen voert de tent vanuit Azië via het Suezkanaal, door de Middellandse Zee, de Atlantische Oceaan en de Noordzee, tot het schip de containerhaven bereikt. Na inklaring door de douane wordt de container op een vrachtwagen geladen en naar ons magazijn gebracht, vanwaar de tenten naar de dealers worden verzonden – klaar om je te vergezellen op je avonturen.
